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품질 관리

ALOVA가 모든 제품에서 최고의 품질을 어떻게 보장하는지 확인해 보세요.

1단계: 입고 자재 검사

1단계: 입고 자재 검사

기준 : 사전 생산 샘플 또는 사양 시트는 들어오는 자재 검사의 표준으로 사용됩니다. 자재는 대량 생산 전에 검사해야 합니다.

검사 범위: 모든 입고 자재는 생산에 들어가기 전에 품질 기준을 충족하는지 확인하기 위해 전체 검사 또는 샘플링을 통한 테스트를 거칩니다.

검사 항목: 검사에는 플라스틱 쉘, 진동기, 스피커, 마더보드, 배터리, 충전 케이블, 사용 설명서, 포장재 등 공급업체로부터 들어오는 자재가 포함됩니다.

문서 비교: 또한 사용 설명서와 포장도 고객 사양에 맞춰 검증하여 정확한 색상, 내용, 프로세스를 보장합니다.

2단계: 방진 공정

2단계: 방진 공정

모든 인원은 방진복과 신발 커버를 착용하고, 생산 구역에 들어가기 전에 에어샤워실을 통과해야 합니다.

이 공정은 사람의 정전기로 인해 전자 부품이 손상되는 것을 방지하고, 깨끗하고 위생적인 ​​생산 환경을 유지하며, 제품이 깨끗하고 정돈되어 유지되도록 설계되었습니다.

3단계: SOP(작업 지침)

각 프로세스에는 모든 작업자가 자신의 작업장의 생산 표준을 이해할 수 있도록 해당 SOP(표준 작업 절차)가 있습니다.

제품 출시 전에 모든 직원은 적절한 조립 방법에 대한 교육을 받습니다. 그런 다음 엔지니어링 부서에서 운영 지침을 내리고 이러한 확립된 표준에 따라 생산이 진행됩니다.

3단계: SOP(작업 지침)

4단계: 납땜 스테이션 안전

환풍기 장착: 작은 팬을 설치하여 납땜 시 발생하는 연기를 제거함으로써 작업자에게 더 건강한 환경을 제공합니다.

친환경 납땜 재료: 환경친화적인 납땜 인두와 무연 납땜을 사용합니다.

유럽 ​​환경 표준 준수: 전체 과정은 엄격한 유럽 환경 규정을 준수합니다.

4단계: 납땜 스테이션 안전

5단계: 배터리 전원 테스트

전압 및 전류 확인: 배터리의 전압과 전류가 표준 수준을 충족하는지 확인하세요.

대량 선적에 대한 용량 분석: 대량의 배터리를 실험실에서 배터리 용량 분석기로 테스트하여 용량과 기타 품질 표준 준수 여부를 확인합니다.

5단계: 배터리 전원 테스트

6단계: UV 접착제 도포

목적 : 방수, 방습, 낙하 보호 기능이 있습니다.

프로세스 : UV 접착제는 UV 조명 아래에서 빠르게 경화됩니다. 낙하 보호는 주로 UV 접착제로 회로를 고정하여 이어폰이 떨어지더라도 회로가 손상되지 않고 그대로 유지되도록 보장하여 달성됩니다.

6단계: UV 접착제 도포

7단계: 버튼 기능 테스트

목적 : 모든 버튼이 제대로 작동하고 명확한 촉각적 반응을 제공하는지 확인합니다.

프로세스 :

각 장치의 버튼을 수동으로 눌러 정확한 반응과 일관된 "클릭" 느낌을 확인합니다.

이를 통해 전원, 볼륨, 모드 제어와 같은 핵심 기능이 사용자에게 안정적이고 직관적으로 작동한다는 것이 확인되었습니다.

7단계: 버튼 기능 테스트

8단계: 압력 유지 고정 장치

8단계: 압력 유지 고정 장치

목적 : 구조적 구성 요소의 단단하고 안전한 조립을 보장합니다.

프로세스 :

접합하는 동안 이어폰의 윗부분과 아랫부분을 단단히 고정하기 위해 압력 고정 장치가 사용됩니다.

이를 통해 정렬 불량이나 과도한 틈새가 방지되어 견고한 핏과 일관된 제품 외관이 보장되고 내구성도 향상됩니다.

9단계: IP68 제품 코팅 및 포팅

목적 : IP68 방수 기준을 충족하도록 내부 공동이 완전히 밀폐되도록 보장합니다.

프로세스 :

  • 특수 방수 코팅 및 포팅 화합물을 중요한 내부 구성품에 도포합니다.
  • 약간의 접착제 넘침은 완전한 밀봉을 보장하기 위한 의도적인 과정입니다.

 

이렇게 하면 내부 보호가 강화되지만, 깨끗하고 전문적인 외부 모습을 유지하기 위해서는 세심한 관리가 필요합니다.

9단계: IP68 제품 코팅 및 포팅

10단계: 자동 분배기

장점: 효율적이고 빠르며 노동비도 절감됩니다.

기능: 균일한 접착제 도포와 빠른 생산을 보장합니다. 자동 디스펜싱 머신은 진동기, 케이싱 소재, 버튼과 같은 구성 요소에 접착제를 도포하는 데 사용됩니다.

10단계: 자동 분배기

11단계: 차폐실 테스트

블루투스 간섭을 방지하기 위해 전용 차폐실에서 실시됩니다.

각 제품은 Bluetooth 분석기를 이용해 Bluetooth 연결, 정확한 장치 이름, 버튼 기능, 마이크 성능, 충전 표시등 등을 확인하는 테스트를 거칩니다.

우리는 기능적 결함에 대해서는 절대 허용하지 않는 기준을 고수합니다.

11단계: 차폐실 테스트

12단계: 충전 및 노화 테스트

충전 과정: 모든 제품은 배송 전에 완전히 충전됩니다. 각 제품은 고객이 긴 해상 운송 후 제품을 받을 때 배터리 수명이 남아 있도록 약 1-2시간 동안 충전합니다.

테스트를 위한 샘플링: 각 배치의 1%가 테스트를 거칩니다. 헤드폰의 배터리 수명이 길기 때문에 전체 배치 노화 테스트는 실행 불가능하지만 샘플은 테스트합니다.

노화 테스트 절차: 제품을 완전히 충전한 후 Bluetooth 테스터에 연결하여 무작위로 노래를 재생하고, 완전히 방전한 다음 충전하고, 방전-충전 주기를 반복하여 배터리 내구성과 성능을 평가합니다.

12단계: 충전 및 노화 테스트

13단계: 무선 주파수 테스트

목적 : 좌우 이어버드 간의 안정적이고 일관된 Bluetooth 성능을 보장합니다.

프로세스 :

특수 RF 장비를 사용하여 각 이어버드의 안테나 정렬, 전송 주파수, 신호 강도를 테스트합니다.

이 단계에서는 양측이 동기화되고 안정적인 무선 연결을 유지하는지 확인하여 페어링 실패나 오디오 중단과 같은 문제를 방지합니다.

13단계: 무선 주파수 테스트

14단계: 전기음향 테스트

목적 : 스피커와 마이크의 오디오 성능과 일관성을 검증합니다.

프로세스 :

각 장치는 전문 전자음향 테스트 장비에 연결되어 스피커 주파수 응답, 볼륨 레벨, 마이크 감도 등의 주요 매개변수를 측정합니다.

이를 통해 모든 장치에서 선명한 사운드 출력과 정확한 음성 수신이 보장되어 최종 사용자에게 일관된 오디오 품질이 제공됩니다.

14단계: 전기음향 테스트

15단계: IP68 제품 기밀성 테스트

목적 : IP68 등급의 제품이 완벽하게 밀폐되어 물 침투를 방지합니다.

프로세스 :

  • 수영용 헤드폰은 전용 고정 장치를 사용하여 기밀성 테스트를 거칩니다.
  • 각 생산 배치에서 30%~50%의 샘플을 선택하여 압력 하에서 잠재적인 물 누출을 점검합니다.

 

이 단계에서는 테스트된 각 장치가 수중 사용에 필요한 엄격한 방수 기준을 충족하는지 확인합니다.

15단계: IP68 제품 기밀성 테스트

16단계: IP68 제품 누출 지점 분석

목적 : IP68 제품의 물 누출 위치를 정확하게 지적합니다.

프로세스 :

제품이 기밀성 테스트에 실패하면 엔지니어는 특수 누출 탐지 도구를 사용하여 누출 지점을 정확하게 파악합니다.

그런 다음 근본 원인을 분석하고 향후 누수를 방지하기 위해 타깃을 잡은 수리 또는 프로세스 개선을 수행하여 제품 신뢰성과 방수 무결성을 보장합니다.

16단계: IP68 제품 누출 지점 분석

17단계: IP68 제품 카드 판독 테스트

목적 : 수영용 헤드폰의 저장 카드 읽기 기능을 검증합니다.

프로세스 :

각 장치는 데이터 케이블을 통해 컴퓨터에 연결되어 저장 카드를 제대로 감지하고 액세스할 수 있는지 확인합니다.

이를 통해 사용 중에 저장된 오디오 파일을 안정적으로 재생할 수 있습니다.

17단계: IP68 제품 카드 판독 테스트

18단계: 외관 품질 검사

방법 : 접착제 세척

목적 : 주로 수영용 헤드폰에 사용되며, 풀 접착제 충전이 필요합니다. 충전 후 과도한 접착제가 넘쳐서 헤드폰에 잔여물이 남을 수 있습니다.

작업자는 각 유닛에서 경화된 접착제를 수동으로 청소합니다. 한 작업자는 시간당 OPENEAR Bone X6 모델의 약 8-2개 유닛 또는 OPENEAR Bone F3 모델의 약 5-1개 유닛을 청소할 수 있습니다.

18단계: 외관 품질 검사

19단계: 첫 번째 배치 샘플 검증

목적 : 대량 생산에 앞서 포장 및 부속품이 승인된 기준에 부합하는지 확인합니다.

프로세스 :

전체 포장이 시작되기 전에 첫 번째 배치 샘플을 주의 깊게 검사하여 포장, 라벨 및 포함된 액세서리가 승인된 사양을 준수하는지 확인합니다.

이후의 모든 포장은 이러한 검증된 표준을 기반으로 하여 주문 전체의 일관성을 유지합니다.

19단계: 첫 번째 배치 샘플 검증

20단계: 자동 필름 라미네이팅

목적 : 컬러 상자에 매끄럽고 보호적인 수축 포장층을 적용하여 제품의 외관과 보호력을 강화합니다.

프로세스 :

자동 필름 라미네이팅 기계를 사용하여 얇은 플라스틱 필름 층을 포장재 위에 고르게 도포하고 열수축시킵니다.

이렇게 하면 시각적인 광택과 촉감이 좋아질 뿐만 아니라 운송 및 취급 중에 상자가 습기, 먼지, 사소한 긁힘으로부터 보호됩니다.

20단계: 자동 필름 라미네이팅

21단계: 전체 상자 무게 측정

목적 : 각 패키지에 헤드폰 액세서리와 구성품이 모두 포함되어 있는지 확인합니다.

프로세스 : 완전히 포장된 각 상자는 정밀 저울을 사용하여 무게를 측정합니다. 검사관은 무게를 표준 기준과 비교하여 부속품 누락 여부나 포장 내용물 미비 여부를 신속하게 파악하여 발송 전 정확성을 보장합니다.

21단계: 전체 상자 무게 측정

22단계: 전체 카톤 무게 측정

목적 : 모든 상자에 올바른 양의 헤드폰과 액세서리가 들어 있는지 확인합니다.

프로세스 :

포장된 각 상자의 무게를 측정하여 예상 표준 무게와 비교합니다.

이 단계는 상자 수준에서 누락된 품목이나 포장 오류를 감지하여 고객에게 완전하고 정확하게 배송되도록 보장합니다.

22단계: 전체 카톤 무게 측정

23단계: 선적 전 품질 보증

목적 : 공장을 떠나기 전에 완제품이 품질 기준을 충족하는지 확인합니다.

프로세스 :

  • 포장된 배송물에서 무작위로 샘플을 채취하여 철저한 검사를 위해 포장을 풉니다.
  • 제품의 무결성, 기능, 포장 품질을 검증한 후 샘플을 신중하게 다시 포장합니다.

 

이 최종 점검은 고객이 완벽한 제품을 받을 수 있도록 보장하는 데 도움이 됩니다.

23단계: 선적 전 품질 보증

24단계: 듀얼 암 드롭 테스터

목적 : 배송 중에 상자와 내용물이 충격을 견딜 수 있도록 보장합니다.

프로세스 :

배송 중 낙하를 시뮬레이션하기 위해 상자들을 1면 모두 XNUMXm 높이에서 떨어뜨립니다.

엔지니어는 테스트 후 상자 외부와 헤드폰 내부를 주의 깊게 검사하여 손상이 없고 모든 기능이 그대로 유지되는지 확인합니다.

24단계: 듀얼 암 드롭 테스터

귀하에게 가장 적합한 솔루션을 제공하겠습니다.