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品質管理

ALOVA がどのようにしてあらゆる製品で最高の品質を保証しているかをご覧ください。

ステップ1: 受入材料検査

ステップ1: 受入材料検査

根拠： 生産前のサンプルまたは仕様書は、入荷した材料の検査の基準となります。材料は大量生産の前に検査する必要があります。

検査範囲: 入荷したすべての材料は、生産に進む前に、完全な検査またはサンプリングによるテストを受け、品質基準を満たしていることを確認します。

検査対象項目: 検査は、プラスチックシェル、バイブレーター、スピーカー、マザーボード、バッテリー、充電ケーブル、取扱説明書、パッケージなど、サプライヤーから入荷する材料を対象としています。

ドキュメントの比較: 取扱説明書とパッケージも顧客の仕様に照らして検証され、正確な色、内容、プロセスが確保されます。

ステップ2：防塵処理

ステップ2：防塵処理

生産エリアに入る前に、すべての作業員は防塵服と靴カバーを着用し、エアシャワー室を通過する必要があります。

このプロセスは、人体の静電気による電子部品の損傷を防ぎ、清潔で衛生的な生産環境を維持し、製品が清潔で整頓された状態を保つように設計されています。

ステップ3: SOP（作業手順書）

各プロセスには対応する SOP (標準操作手順) があり、すべての作業者が自分のワークステーションの生産基準を理解していることを保証します。

製品発売前には、全従業員が適切な組み立て方法についての研修を受け、その後、エンジニアリング部門が作業指示書を発行し、定められた基準に従って生産が進められます。

ステップ3: SOP（作業手順書）

ステップ4: はんだ付けステーションの安全性

換気扇付き: はんだ付け時の煙を除去するための小型ファンが設置されており、作業者にとってより健康的な環境が確保されています。

環境に優しいはんだ付け材料: 環境に優しいはんだごてと鉛フリーはんだを使用しています。

欧州環境基準に準拠: プロセス全体は厳格な欧州環境規制に準拠しています。

ステップ4: はんだ付けステーションの安全性

ステップ5: バッテリー電源テスト

電圧と電流のチェック: バッテリーの電圧と電流が標準レベルを満たしていることを確認します。

バルク出荷の容量分析: 大量のバッテリーは、容量とその他の品質基準への準拠を確認するために、研究室のバッテリー容量分析装置を使用してテストされます。

ステップ5: バッテリー電源テスト

ステップ6: UV接着剤の塗布

目的： 防水性、耐汗性、落下保護を提供します。

プロセス： UV 接着剤は紫外線下で素早く硬化します。落下保護は主に UV 接着剤で回路を固定することで実現され、イヤホンを落とした場合でも回路が損傷を受けずそのままの状態を保ちます。

ステップ6: UV接着剤の塗布

ステップ7: ボタン機能テスト

目的： すべてのボタンが適切に機能し、明確な触覚応答が得られることを保証します。

プロセス：

各ユニットのボタンを手動で押して、正確な応答と一貫した「クリック」感覚を確認します。

これにより、電源、音量、モード制御などのコア機能がユーザーにとって確実かつ直感的に機能することが確認されます。

ステップ7: ボタン機能テスト

ステップ8：圧力保持治具

ステップ8：圧力保持治具

目的： 構造コンポーネントのしっかりとした安全な組み立てを保証します。

プロセス：

接合時にイヤホンの上部と下部をしっかりと固定するために、圧力固定具が使用されます。

これにより、位置ずれや過度の隙間を防ぎ、しっかりとしたフィット感と一貫した製品外観を確保しながら耐久性が向上します。

ステップ9: IP68製品コーティングとポッティング

目的： 内部空洞が完全に密閉され、IP68 防水規格を満たしていることを保証します。

プロセス：

  • 重要な内部コンポーネントには、特殊な防水コーティングとポッティングコンパウンドが塗布されています。
  • 接着剤がわずかにはみ出るのは、完全な密封を保証するための意図的なプロセスです。

 

これにより内部の保護が強化されますが、清潔でプロフェッショナルな外観を維持するためには慎重な管理も必要になります。

ステップ9: IP68製品コーティングとポッティング

ステップ10：自動分配機

Advantages: 効率的で高速、そして人件費を削減します。

機能： 均一な接着剤塗布と迅速な生産を実現します。バイブレーター、筐体材料、ボタンなどの部品に接着剤を塗布する自動塗布機です。

ステップ10：自動分配機

ステップ11: シールドルームテスト

Bluetooth干渉を防ぐため、専用のシールドルームで実施されます。

各製品は Bluetooth アナライザーによるテストを受け、Bluetooth 接続、正しいデバイス名、ボタンの機能、マイクのパフォーマンス、充電インジケータ ライトが検証されます。

当社は、いかなる機能上の欠陥に対しても一切許容しない基準を遵守します。

ステップ11: シールドルームテスト

ステップ12: 充電と経年劣化テスト

充電プロセス: すべての製品は出荷前に完全に充電されています。各製品は、長い海上輸送後にお客様が受け取ったときにバッテリー寿命が残っていることを確認するために、約 1 ～ 2 時間充電されます。

テストのためのサンプリング: 各バッチの 1% がテストを受けます。ヘッドフォンのバッテリー寿命が長いため、バッチ全体のエージング テストは実行できませんが、サンプルがテストされます。

老化試験手順: 製品は完全に充電された後、Bluetooth テスターに​​接続され、ランダムに曲を再生し、完全に放電し、再充電し、放電と再充電のサイクルを繰り返して、バッテリーの耐久性とパフォーマンスを評価します。

ステップ12: 充電と経年劣化テスト

ステップ13: 無線周波数テスト

目的： 左右のイヤホン間で安定した一貫した Bluetooth パフォーマンスを保証します。

プロセス：

専用の RF 機器を使用して、各イヤホンのアンテナの調整、送信周波数、信号強度をテストします。

この手順では、両側で同期された信頼性の高いワイヤレス接続が維持されていることを確認し、ペアリング失敗やオーディオのドロップアウトなどの問題を防止します。

ステップ13: 無線周波数テスト

ステップ14: 電気音響テスト

目的： スピーカーとマイクの両方のオーディオパフォーマンスと一貫性を検証します。

プロセス：

各ユニットは専門的な電気音響テスト装置に接続され、スピーカーの周波数応答、音量レベル、マイクの感度などの主要なパラメータを測定します。

これにより、すべてのデバイスでクリアなサウンド出力と正確な音声ピックアップが保証され、エンドユーザーにとって一貫したオーディオ品質が維持されます。

ステップ14: 電気音響テスト

ステップ15: IP68製品気密性テスト

目的： IP68 定格の製品が完全に密閉され、水の侵入に耐えることを保証します。

プロセス：

  • スイミング用ヘッドフォンは専用の器具を使用して気密性テストを受けます。
  • 各製造バッチから 30%～50% のサンプルが選択され、圧力がかかった状態での水漏れの可能性がないかチェックされます。

 

このステップにより、テストされた各ユニットが水中での使用に必要な厳格な防水基準を満たしていることが保証されます。

ステップ15: IP68製品気密性テスト

ステップ16: IP68製品の漏れポイント分析

目的： IP68 製品の水漏れ位置を正確に特定します。

プロセス：

製品が気密性テストに不合格になった場合、エンジニアは特殊な漏れ検出ツールを使用して漏れ箇所を正確に特定します。

その後、根本原因を分析し、将来の漏れを防ぐために的を絞った修理やプロセス改善を実施し、製品の信頼性と防水性を確保します。

ステップ16: IP68製品の漏れポイント分析

ステップ17: IP68製品カード読み取りテスト

目的： スイミング用ヘッドフォンのストレージカード読み取り機能を検証します。

プロセス：

各ユニットはデータ ケーブルを介してコンピューターに接続され、ストレージ カードが正しく検出され、アクセスできるかどうかが確認されます。

これにより、使用中に保存されたオーディオ ファイルの確実な再生が保証されます。

ステップ17: IP68製品カード読み取りテスト

ステップ18: 外観品質検査

方法： 接着剤の洗浄

目的： 主に水泳用ヘッドフォン用で、接着剤を完全に充填する必要があります。充填後、余分な接着剤が溢れ、ヘッドフォンに残留物が残る場合があります。

作業員は各ユニットの硬化した接着剤を手作業で除去します。6 人の作業員は 8 時間あたり、OPENEAR Bone X2 モデルの場合は約 3 ～ 5 ユニット、OPENEAR Bone F1 モデルの場合は約 XNUMX ～ XNUMX ユニットを洗浄できます。

ステップ18: 外観品質検査

ステップ19: 最初のバッチサンプルの検証

目的： 大量生産の前に、パッケージと付属品が承認された基準に適合していることを確認します。

プロセス：

完全な梱包が始まる前に、最初のバッチのサンプルを慎重に検査し、梱包、ラベル、付属のアクセサリが承認された仕様に準拠していることを確認します。

その後のすべての梱包は、この検証済みの標準に基づいて行われ、注文全体にわたって一貫性が維持されます。

ステップ19: 最初のバッチサンプルの検証

ステップ20: 自動フィルムラミネート

目的： カラーボックスに滑らかな保護シュリンクラップ層を適用することで、製品の外観と保護性を高めます。

プロセス：

自動フィルムラミネート機を使用して、薄いプラスチックフィルムを包装材の上に均一に貼り付け、熱収縮させます。

これにより、見た目の光沢と手触りが向上するだけでなく、輸送中や取り扱い中の湿気、ほこり、軽度の摩耗から箱が保護されます。

ステップ20: 自動フィルムラミネート

ステップ21: 箱全体の重量測定

目的： 各パッケージにすべてのヘッドフォンアクセサリとコンポーネントが含まれていることを確認します。

プロセス： 梱包された各箱は、精密な秤を用いて計量されます。標準重量と比較することで、検査員は付属品の不足や梱包内容の不備を迅速に特定し、出荷前に正確性を確保します。

ステップ21: 箱全体の重量測定

ステップ22: カートン全体の計量

目的： 各カートンに正しい数量のヘッドフォンとアクセサリが含まれていることを確認します。

プロセス：

梱包されたカートンはそれぞれ重量が測定され、予想される標準重量と比較されます。

このステップは、不足品や梱包エラーをカートンレベルで検出し、顧客への完全かつ正確な出荷を保証するのに役立ちます。

ステップ22: カートン全体の計量

ステップ23: 出荷前品質保証

目的： 工場を出荷する前に、完成品が品質基準を満たしていることを確認します。

プロセス：

  • 梱包された出荷品からランダムにサンプルを採取し、開梱して徹底的な検査を行います。
  • 製品の完全性、機能性、パッケージの品質を確認した後、サンプルは慎重に再梱包されます。

 

この最終チェックにより、顧客は完璧な製品を受け取ることができるようになります。

ステップ23: 出荷前品質保証

ステップ24: デュアルアーム落下試験機

目的： 輸送中の衝撃にカートンと内容物が耐えられることを保証します。

プロセス：

輸送時の落下をシミュレートするために、カートンは 1 メートルの高さから XNUMX 面すべてから落とされます。

テスト後、エンジニアはカートンの外側と内部のヘッドフォンを慎重に検査し、損傷がなく、すべての機能が損なわれていないことを確認します。

ステップ24: デュアルアーム落下試験機

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