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Controllo di qualità

Scopri come ALOVA garantisce la massima qualità in ogni prodotto.

Fase 1: Ispezione del materiale in entrata

Fase 1: Ispezione del materiale in entrata

base: I campioni di pre-produzione o le schede tecniche servono come standard per l'ispezione dei materiali in entrata. I materiali devono essere ispezionati prima della produzione di massa.

Ambito di ispezione: Tutti i materiali in entrata vengono sottoposti a test, tramite ispezione completa o campionamento, per garantire che soddisfino gli standard qualitativi prima di procedere alla produzione.

Articoli ispezionati: L'ispezione riguarda i materiali in entrata dai fornitori, tra cui gusci di plastica, vibratori, altoparlanti, schede madri, batterie, cavi di ricarica, manuali di istruzioni, imballaggi e altro ancora.

Confronto dei documenti: Anche i manuali di istruzioni e gli imballaggi vengono verificati in base alle specifiche del cliente, garantendo colori, contenuti e processi fedeli.

Fase 2: Processo antipolvere

Fase 2: Processo antipolvere

Tutto il personale deve indossare indumenti antipolvere e copriscarpe e passare attraverso la doccia d'aria prima di entrare nell'area di produzione.

Questo processo è progettato per impedire che l'elettricità statica umana danneggi i componenti elettronici, mantenere un ambiente di produzione pulito e igienico e garantire che i prodotti rimangano puliti e in ordine.

Fase 3: SOP (istruzioni di lavoro)

A ciascun processo è associata una SOP (procedura operativa standard) per garantire che tutti i lavoratori comprendano gli standard di produzione della propria postazione di lavoro.

Prima del lancio del prodotto, tutti i dipendenti ricevono una formazione sui metodi di assemblaggio appropriati. Il reparto di ingegneria emette quindi un'istruzione operativa e la produzione procede secondo questi standard stabiliti.

Fase 3: SOP (istruzioni di lavoro)

Fase 4: Sicurezza della stazione di saldatura

Dotato di ventola di ventilazione: Per eliminare i fumi di saldatura sono installati piccoli ventilatori, garantendo così un ambiente più sano per i lavoratori.

Materiali di saldatura ecocompatibili: Utilizza saldatori ecologici e saldature senza piombo.

Conforme agli standard ambientali europei: L'intero processo rispetta le severe normative ambientali europee.

Fase 4: Sicurezza della stazione di saldatura

Fase 5: Test di potenza della batteria

Controllo tensione e corrente: Verificare che la tensione e la corrente della batteria siano conformi ai livelli standard.

Analisi della capacità per spedizioni alla rinfusa: Grandi lotti di batterie vengono sottoposti a test in laboratorio con un analizzatore di capacità della batteria per confermarne la capacità e la conformità ad altri standard di qualità.

Fase 5: Test di potenza della batteria

Fase 6: applicazione della colla UV

Scopo: Garantisce impermeabilità, resistenza al sudore e protezione dalle cadute.

Processo: La colla UV si indurisce rapidamente sotto la luce UV. La protezione dalle cadute si ottiene principalmente fissando il circuito con la colla UV, assicurando che il circuito rimanga intatto e non danneggiato se gli auricolari cadono.

Fase 6: applicazione della colla UV

Fase 7: Test della funzione del pulsante

Scopo: Garantisce il corretto funzionamento di tutti i pulsanti e la chiara risposta tattile.

Processo:

I pulsanti di ciascuna unità vengono premuti manualmente per verificare la precisione della risposta e la sensazione costante del "clic".

Ciò conferma che le funzioni principali, come il controllo di accensione, volume e modalità, funzionano in modo affidabile e intuitivo per l'utente.

Fase 7: Test della funzione del pulsante

Fase 8: Dispositivo di mantenimento della pressione

Fase 8: Dispositivo di mantenimento della pressione

Scopo: Garantisce un assemblaggio saldo e sicuro dei componenti strutturali.

Processo:

Per tenere saldamente in posizione la parte superiore e inferiore dell'auricolare durante l'incollaggio, si utilizza un dispositivo di fissaggio a pressione.

In questo modo si evitano disallineamenti o spazi eccessivi, garantendo una tenuta solida e un aspetto uniforme del prodotto, migliorandone al contempo la durata.

Fase 9: Rivestimento e sigillatura del prodotto IP68

Scopo: Garantisce che la cavità interna sia completamente sigillata per soddisfare gli standard di impermeabilità IP68.

Processo:

  • Ai componenti interni critici viene applicato uno speciale rivestimento impermeabile e un composto isolante.
  • Una leggera fuoriuscita di colla è una parte intenzionale del processo per garantire una sigillatura completa.

 

Sebbene ciò rafforzi la protezione interna, richiede anche un attento controllo per mantenere un aspetto esterno pulito e professionale.

Fase 9: Rivestimento e sigillatura del prodotto IP68

Fase 10: Distributore automatico

vantaggi: Efficiente, veloce e riduce i costi di manodopera.

Funzionalità: Garantisce un'applicazione uniforme della colla e una produzione rapida. La macchina erogatrice automatica è utilizzata per applicare la colla a componenti quali vibratori, materiali di rivestimento e pulsanti.

Fase 10: Distributore automatico

Fase 11: Test in camera schermata

Condotto in una stanza schermata dedicata per evitare interferenze Bluetooth.

Ogni prodotto viene sottoposto a test con un analizzatore Bluetooth per verificare la connettività Bluetooth, il nome corretto del dispositivo, la funzionalità dei pulsanti, le prestazioni del microfono e le spie luminose di carica.

Manteniamo uno standard di tolleranza zero per qualsiasi difetto funzionale.

Fase 11: Test in camera schermata

Fase 12: Test di carica e invecchiamento

Processo di ricarica: Tutti i prodotti sono completamente carichi prima della spedizione. Ogni prodotto si carica per circa 1-2 ore per garantire che la batteria abbia ancora un po' di autonomia quando il cliente lo riceve dopo un lungo trasporto via mare.

Campionamento per i test: L'1% di ogni lotto viene sottoposto a test. A causa della lunga durata della batteria delle cuffie, un test di invecchiamento completo del lotto non è fattibile, ma viene testato un campione.

Procedura del test di invecchiamento: I prodotti vengono completamente carichi, quindi collegati a un tester Bluetooth per riprodurre brani casuali, scaricandoli completamente, ricaricandoli e ripetendo il ciclo di scarica-ricarica per valutare la durata e le prestazioni della batteria.

Fase 12: Test di carica e invecchiamento

Fase 13: Test di radiofrequenza

Scopo: Garantisce prestazioni Bluetooth stabili e costanti tra l'auricolare sinistro e quello destro.

Processo:

Per testare l'allineamento dell'antenna, la frequenza di trasmissione e la potenza del segnale di ciascun auricolare vengono utilizzate apparecchiature RF specializzate.

Questo passaggio verifica che entrambe le parti mantengano una connettività wireless sincronizzata e affidabile, prevenendo problemi come errori di associazione o interruzioni dell'audio.

Fase 13: Test di radiofrequenza

Fase 14: Test elettroacustico

Scopo: Verifica le prestazioni audio e la coerenza sia degli altoparlanti che dei microfoni.

Processo:

Ogni unità è collegata ad apparecchiature professionali per test elettroacustici per misurare parametri chiave quali la risposta in frequenza dell'altoparlante, il livello del volume e la sensibilità del microfono.

Ciò garantisce un'uscita audio nitida e un'acquisizione vocale precisa su tutti i dispositivi, mantenendo una qualità audio costante per gli utenti finali.

Fase 14: Test elettroacustico

Fase 15: Test di tenuta all'aria del prodotto IP68

Scopo: Garantisce che i prodotti con grado di protezione IP68 siano completamente sigillati e resistenti alle infiltrazioni d'acqua.

Processo:

  • Le cuffie da nuoto vengono sottoposte a test di tenuta stagna mediante un apposito dispositivo.
  • Da ogni lotto di produzione viene selezionato un campione pari al 30%-50% per verificare eventuali perdite d'acqua sotto pressione.

 

Questo passaggio garantisce che ogni unità testata soddisfi i rigorosi standard di impermeabilità richiesti per l'uso subacqueo.

Fase 15: Test di tenuta all'aria del prodotto IP68

Fase 16: Analisi del punto di perdita del prodotto IP68

Scopo: Individua con esattezza le posizioni delle perdite d'acqua nei prodotti IP68.

Processo:

Quando un prodotto non supera il test di tenuta all'aria, gli ingegneri utilizzano strumenti specializzati per il rilevamento delle perdite, per identificare con precisione i punti di perdita.

Analizzano quindi la causa principale ed eseguono riparazioni mirate o miglioramenti di processo per prevenire future perdite, garantendo l'affidabilità del prodotto e l'impermeabilità.

Fase 16: Analisi del punto di perdita del prodotto IP68

Fase 17: Test di lettura della scheda prodotto IP68

Scopo: Verifica la funzionalità di lettura della scheda di memoria nelle cuffie da nuoto.

Processo:

Ogni unità è collegata a un computer tramite un cavo dati per verificare se la scheda di memoria può essere rilevata correttamente e se è possibile accedervi.

Ciò garantisce una riproduzione affidabile dei file audio memorizzati durante l'uso.

Fase 17: Test di lettura della scheda prodotto IP68

Fase 18: Controllo della qualità dell'aspetto

Metodo: Pulizia della colla

Scopo: Principalmente per cuffie da nuoto, poiché richiedono un riempimento completo di colla. Dopo il riempimento, la colla in eccesso potrebbe traboccare, lasciando residui sulle cuffie.

Gli operai puliscono manualmente la colla indurita su ogni unità. Un operaio può pulire circa 6-8 unità del modello OPENEAR Bone X2 o circa 3-5 unità del modello OPENEAR Bone F1 all'ora.

Fase 18: Controllo della qualità dell'aspetto

Fase 19: verifica del campione del primo lotto

Scopo: Garantisce che l'imballaggio e gli accessori siano conformi agli standard approvati prima della produzione in serie.

Processo:

Prima di iniziare il confezionamento completo, il campione del primo lotto viene attentamente ispezionato per verificare che l'imballaggio, le etichette e gli accessori inclusi siano conformi alle specifiche approvate.

Tutti gli imballaggi successivi si basano quindi su questo standard verificato per garantire la coerenza nell'intero ordine.

Fase 19: verifica del campione del primo lotto

Fase 20: Laminazione automatica della pellicola

Scopo: Migliora l'aspetto e la protezione del prodotto applicando uno strato liscio e protettivo di pellicola termoretraibile sulle scatole colorate.

Processo:

Utilizzando una macchina automatica per la laminazione di pellicole, un sottile strato di pellicola di plastica viene applicato uniformemente e termoretratto sulla confezione.

Ciò non solo migliora la lucentezza visiva e la sensazione al tatto, ma protegge anche le scatole da umidità, polvere e piccole abrasioni durante la spedizione e la movimentazione.

Fase 20: Laminazione automatica della pellicola

Fase 21: Pesatura della scatola piena

Scopo: Verifica che tutti gli accessori e i componenti delle cuffie siano inclusi in ogni confezione.

Processo: Ogni scatola completamente imballata viene pesata utilizzando una bilancia di precisione. Confrontando il peso con il riferimento standard, gli ispettori possono individuare rapidamente eventuali accessori mancanti o se il contenuto della confezione è incompleto, garantendo la massima accuratezza prima della spedizione.

Fase 21: Pesatura della scatola piena

Fase 22: Pesatura del cartone pieno

Scopo: Verifica che ogni scatola contenga la quantità corretta di cuffie e accessori.

Processo:

Ogni cartone imballato viene pesato e confrontato con il peso standard previsto.

Questa fase aiuta a rilevare articoli mancanti o errori di imballaggio a livello di scatola, garantendo una spedizione completa e accurata ai clienti.

Fase 22: Pesatura del cartone pieno

Fase 23: Garanzia di qualità prima della spedizione

Scopo: Conferma che i prodotti finiti soddisfano gli standard qualitativi prima di lasciare la fabbrica.

Processo:

  • Campioni casuali vengono prelevati dalle spedizioni imballate e disimballate per un'ispezione approfondita.
  • Dopo aver verificato l'integrità del prodotto, la funzionalità e la qualità dell'imballaggio, i campioni vengono accuratamente riconfezionati.

 

Questo controllo finale contribuisce a garantire che i clienti ricevano prodotti impeccabili.

Fase 23: Garanzia di qualità prima della spedizione

Fase 24: Tester di caduta a doppio braccio

Scopo: Garantisce che gli scatoloni e il contenuto possano resistere agli urti durante la spedizione.

Processo:

Per simulare le cadute durante la spedizione, i cartoni vengono lasciati cadere da un'altezza di 1 metro su tutti e sei i lati.

Dopo il test, gli ingegneri esaminano attentamente l'esterno della scatola e le cuffie all'interno per verificare che non vi siano danni e che tutte le funzioni siano intatte.

Fase 24: Tester di caduta a doppio braccio

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