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Contrôle Qualité

Découvrez comment ALOVA garantit la plus haute qualité dans chaque produit.

Étape 1 : Inspection du matériel entrant

Étape 1 : Inspection du matériel entrant

base: Les échantillons de pré-production ou les fiches techniques servent de référence pour l'inspection des matériaux entrants. Les matériaux doivent être inspectés avant la production en série.

Portée de l'inspection : Tous les matériaux entrants sont soumis à des tests, soit par inspection complète, soit par échantillonnage, pour garantir qu'ils répondent aux normes de qualité avant de passer à la production.

Articles inspectés : L'inspection porte sur les matériaux entrants des fournisseurs, notamment les coques en plastique, les vibrateurs, les haut-parleurs, les cartes mères, les batteries, les câbles de chargement, les manuels d'instructions, les emballages, etc.

Comparaison de documents : Les manuels d’instructions et les emballages sont également vérifiés par rapport aux spécifications du client, garantissant des couleurs, un contenu et des processus précis.

Étape 2 : Processus anti-poussière

Étape 2 : Processus anti-poussière

Tout le personnel doit porter des vêtements anti-poussière et des couvre-chaussures et passer par la salle de douche à air avant d'entrer dans la zone de production.

Ce processus est conçu pour empêcher l’électricité statique humaine d’endommager les composants électroniques, maintenir un environnement de production propre et hygiénique et garantir que les produits restent propres et bien rangés.

Étape 3 : SOP (instructions de travail)

À chaque processus correspond une SOP (procédure opérationnelle standard) pour garantir que tous les travailleurs comprennent les normes de production de leur poste de travail.

Avant le lancement du produit, tous les employés reçoivent une formation sur les méthodes d'assemblage appropriées. Le service d'ingénierie émet ensuite une instruction d'utilisation et la production se déroule selon ces normes établies.

Étape 3 : SOP (instructions de travail)

Étape 4 : Sécurité de la station de soudage

Équipé d'un ventilateur de ventilation : De petits ventilateurs sont installés pour évacuer les fumées de soudure, garantissant ainsi un environnement plus sain pour les travailleurs.

Matériaux de soudure respectueux de l'environnement : Utilise des fers à souder respectueux de l'environnement et de la soudure sans plomb.

Conforme aux normes environnementales européennes : L’ensemble du processus est conforme aux strictes réglementations environnementales européennes.

Étape 4 : Sécurité de la station de soudage

Étape 5 : Test de puissance de la batterie

Vérification de la tension et du courant : Vérifiez que la tension et le courant de la batterie répondent aux niveaux standards.

Analyse de la capacité pour les expéditions en vrac : De grands lots de batteries sont testés en laboratoire avec un analyseur de capacité de batterie pour confirmer la capacité et la conformité aux autres normes de qualité.

Étape 5 : Test de puissance de la batterie

Étape 6 : Application de la colle UV

Objectif : Offre une imperméabilité, une résistance à la transpiration et une protection contre les chutes.

Processus: La colle UV durcit rapidement sous la lumière UV. La protection contre les chutes est principalement obtenue en fixant le circuit avec de la colle UV, ce qui garantit que le circuit reste intact et non endommagé en cas de chute des écouteurs.

Étape 6 : Application de la colle UV

Étape 7 : Test de fonctionnement des boutons

Objectif : Assure que tous les boutons fonctionnent correctement et offrent une réponse tactile claire.

Processus:

Les boutons de chaque unité sont pressés manuellement pour vérifier une réponse précise et une sensation de « clic » cohérente.

Cela confirme que les fonctions principales telles que l'alimentation, le volume et le contrôle du mode fonctionnent de manière fiable et intuitive pour l'utilisateur.

Étape 7 : Test de fonctionnement des boutons

Étape 8 : Dispositif de maintien de la pression

Étape 8 : Dispositif de maintien de la pression

Objectif : Assure un assemblage serré et sécurisé des composants structurels.

Processus:

Un dispositif de pression est utilisé pour maintenir fermement en place les parties supérieure et inférieure de l'écouteur pendant le collage.

Cela évite les désalignements ou les écarts excessifs, garantissant un ajustement solide et une apparence cohérente du produit tout en améliorant la durabilité.

Étape 9 : Revêtement et enrobage du produit IP68

Objectif : Assure que la cavité interne est entièrement scellée pour répondre aux normes d'étanchéité IP68.

Processus:

  • Un revêtement imperméable spécialisé et un composé d'enrobage sont appliqués sur les composants internes critiques.
  • Un léger débordement de colle est une partie intentionnelle du processus pour garantir une étanchéité complète.

 

Bien que cela renforce la protection interne, cela nécessite également un contrôle minutieux pour maintenir une apparence extérieure propre et professionnelle.

Étape 9 : Revêtement et enrobage du produit IP68

Étape 10 : Distributeur automatique

Avantages : Efficace, rapide et réduit les coûts de main d'œuvre.

Fonction: Assure une application uniforme de la colle et une production rapide. La machine de distribution automatique est utilisée pour appliquer de la colle sur des composants tels que des vibrateurs, des matériaux de boîtier et des boutons.

Étape 10 : Distributeur automatique

Étape 11 : Test de la salle blindée

Réalisé dans une salle blindée dédiée pour éviter les interférences Bluetooth.

Chaque produit est soumis à des tests avec un analyseur Bluetooth pour vérifier la connectivité Bluetooth, le nom correct de l'appareil, la fonctionnalité des boutons, les performances du microphone et les voyants de charge.

Nous appliquons une norme de tolérance zéro pour tout défaut fonctionnel.

Étape 11 : Test de la salle blindée

Étape 12 : Test de charge et de vieillissement

Processus de charge : Tous les produits sont entièrement chargés avant l'expédition. Chaque produit se charge pendant environ 1 à 2 heures pour garantir une certaine autonomie de la batterie lorsque le client le reçoit après un long transport maritime.

Échantillonnage pour les tests : 1 % de chaque lot est testé. En raison de la longue durée de vie des écouteurs, un test de vieillissement complet n'est pas réalisable, mais un échantillon est testé.

Procédure de test de vieillissement : Les produits sont complètement chargés, puis connectés à un testeur Bluetooth pour lire des chansons aléatoires, se décharger complètement, se recharger et répéter le cycle de décharge-recharge pour évaluer l'endurance et les performances de la batterie.

Étape 12 : Test de charge et de vieillissement

Étape 13 : Test de fréquence radio

Objectif : Assure des performances Bluetooth stables et cohérentes entre les écouteurs gauche et droit.

Processus:

Un équipement RF spécialisé est utilisé pour tester l’alignement de l’antenne, la fréquence de transmission et la force du signal de chaque écouteur.

Cette étape vérifie que les deux côtés maintiennent une connectivité sans fil synchronisée et fiable, évitant ainsi des problèmes tels que l’échec de l’appairage ou les pertes audio.

Étape 13 : Test de fréquence radio

Étape 14 : Test électroacoustique

Objectif : Vérifie les performances audio et la cohérence des haut-parleurs et des microphones.

Processus:

Chaque unité est connectée à un équipement de test électroacoustique professionnel pour mesurer des paramètres clés tels que la réponse en fréquence du haut-parleur, le niveau de volume et la sensibilité du microphone.

Cela garantit une sortie sonore claire et une capture vocale précise sur tous les appareils, maintenant une qualité audio constante pour les utilisateurs finaux.

Étape 14 : Test électroacoustique

Étape 15 : Test d'étanchéité à l'air du produit IP68

Objectif : Garantit que les produits classés IP68 sont entièrement scellés et résistants à l'intrusion d'eau.

Processus:

  • Les écouteurs de natation sont soumis à des tests d'étanchéité à l'air à l'aide d'un dispositif dédié.
  • Un échantillon de 30 à 50 % de chaque lot de production est sélectionné pour vérifier les éventuelles fuites d’eau sous pression.

 

Cette étape garantit que chaque unité testée répond aux normes d’étanchéité strictes requises pour une utilisation sous-marine.

Étape 15 : Test d'étanchéité à l'air du produit IP68

Étape 16 : Analyse des points de fuite des produits IP68

Objectif : Identifie les emplacements exacts des fuites d'eau dans les produits IP68.

Processus:

Lorsqu'un produit échoue au test d'étanchéité à l'air, les ingénieurs utilisent des outils de détection de fuites spécialisés pour identifier avec précision les points de fuite.

Ils analysent ensuite la cause profonde et effectuent des réparations ciblées ou des améliorations de processus pour éviter de futures fuites, garantissant ainsi la fiabilité du produit et l'intégrité de l'étanchéité.

Étape 16 : Analyse des points de fuite des produits IP68

Étape 17 : Test de lecture de la carte produit IP68

Objectif : Vérifie la fonctionnalité de lecture de la carte de stockage dans les écouteurs de natation.

Processus:

Chaque unité est connectée à un ordinateur via un câble de données pour vérifier si la carte de stockage peut être correctement détectée et accessible.

Cela garantit une lecture fiable des fichiers audio stockés pendant l'utilisation.

Étape 17 : Test de lecture de la carte produit IP68

Étape 18 : Contrôle de la qualité de l'apparence

Préparation: Nettoyage de la colle

Objectif : Principalement pour les écouteurs de natation, car ils nécessitent un remplissage complet de colle. Après le remplissage, l'excès de colle peut déborder, laissant des résidus sur les écouteurs.

Les ouvriers nettoient manuellement la colle durcie sur chaque unité. Un ouvrier peut nettoyer environ 6 à 8 unités du modèle OPENEAR Bone X2 ou environ 3 à 5 unités du modèle OPENEAR Bone F1 par heure.

Étape 18 : Contrôle de la qualité de l'apparence

Étape 19 : Vérification du premier échantillon de lot

Objectif : S'assure que l'emballage et les accessoires correspondent aux normes approuvées avant la production en série.

Processus:

Avant le début de l’emballage complet, le premier échantillon de lot est soigneusement inspecté pour vérifier que son emballage, ses étiquettes et les accessoires inclus sont conformes aux spécifications approuvées.

Tous les emballages ultérieurs sont ensuite basés sur cette norme vérifiée afin de maintenir la cohérence sur l'ensemble de la commande.

Étape 19 : Vérification du premier échantillon de lot

Étape 20 : Laminage automatique du film

Objectif : Améliore l'apparence et la protection du produit en appliquant une couche de film rétractable lisse et protectrice sur les boîtes de couleur.

Processus:

À l’aide d’une machine de laminage de film automatique, une fine couche de film plastique est appliquée uniformément et thermorétractée sur l’emballage.

Cela améliore non seulement la brillance visuelle et le toucher, mais protège également les boîtes de l'humidité, de la poussière et des abrasions mineures pendant l'expédition et la manutention.

Étape 20 : Laminage automatique du film

Étape 21 : Pesée de la boîte pleine

Objectif : Confirme que tous les accessoires et composants du casque sont inclus dans chaque emballage.

Processus: Chaque carton entièrement emballé est pesé à l'aide d'une balance de précision. En comparant le poids à la référence standard, les inspecteurs peuvent rapidement identifier si des accessoires manquent ou si le contenu du colis est incomplet, garantissant ainsi l'exactitude des informations avant l'expédition.

Étape 21 : Pesée de la boîte pleine

Étape 22 : Pesée du carton plein

Objectif : Vérifie que chaque carton contient la bonne quantité d'écouteurs et d'accessoires.

Processus:

Chaque carton emballé est pesé et comparé au poids standard attendu.

Cette étape permet de détecter les articles manquants ou les erreurs d’emballage au niveau du carton, garantissant ainsi une expédition complète et précise aux clients.

Étape 22 : Pesée du carton plein

Étape 23 : Assurance qualité avant expédition

Objectif : Confirme que les produits finis répondent aux normes de qualité avant de quitter l'usine.

Processus:

  • Des échantillons aléatoires sont prélevés sur les envois emballés et déballés pour une inspection approfondie.
  • Après avoir vérifié l’intégrité du produit, la fonctionnalité et la qualité de l’emballage, les échantillons sont soigneusement reconditionnés.

 

Ce contrôle final permet de garantir que les clients reçoivent des produits irréprochables.

Étape 23 : Assurance qualité avant expédition

Étape 24 : Testeur de chute à deux bras

Objectif : Garantit que les cartons et leur contenu peuvent résister aux chocs pendant le transport.

Processus:

Les cartons sont lâchés d'une hauteur d'un mètre sur les six côtés pour simuler des chutes d'expédition.

Après les tests, les ingénieurs inspectent soigneusement l'extérieur du carton et les écouteurs à l'intérieur pour confirmer qu'il n'y a aucun dommage et que toutes les fonctions restent intactes.

Étape 24 : Testeur de chute à deux bras

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